I. Parametri di temperatura
(I) Temperatura della canna
La temperatura della canna determina direttamente il grado di plastificazione della materia prima di plastica. Se la temperatura è troppo bassa, la plastica non può essere completamente fusa, con conseguente scarsa fluidità e difficoltà a riempire completamente la cavità dello stampo. Ciò non solo riduce l'efficienza della produzione, ma provoca anche problemi di qualità come la carenza di materiali e una superficie ruvida sulla copertura di plastica. Al contrario, se la temperatura è troppo alta, la plastica può decomporsi e carbonizzare, influenzando le proprietà fisiche della copertura di plastica e potenzialmente rendendo il prodotto inutilizzabile. Diversi tipi di materie prime in plastica, come il polipropilene (PP) e il polietilene (PE), hanno diversi intervalli di temperatura della canna ottimali. Ad esempio, la temperatura della canna per PP è generalmente controllata tra 180-230 gradi. Solo controllando accuratamente la temperatura della canna, la materia prima di plastica può ottenere un buon stato di plastificazione, garantendo una produzione efficiente e prodotti di alta qualità.
(Ii) Temperatura dello stampo
La temperatura dello stampo influisce sulla velocità di raffreddamento e sulla qualità dello stampaggio della fusione in plastica. Una temperatura di stampo inferiore può accelerare il raffreddamento, accorciare il ciclo di stampaggio e migliorare l'efficienza della produzione. Tuttavia, un raffreddamento eccessivamente rapido può causare un significativo stress interno all'interno della copertura plastica, portando a difetti come deformazione e deformazione. Una temperatura di stampo più elevata aiuta la plastica a sciogliere meglio a riempire la cavità dello stampo, riducendo i difetti della superficie e migliorando la qualità della superficie del prodotto. Tuttavia, un tempo di raffreddamento più lungo ridurrà l'efficienza della produzione. Pertanto, è necessario impostare ragionevolmente la temperatura dello stampo in base alle caratteristiche delle materie prime in plastica e ai requisiti del prodotto. Ad esempio, quando si produce coperture in plastica a parete sottile, la temperatura dello stampo viene generalmente mantenuta tra 40-60 gradi per bilanciare l'efficienza di produzione e la qualità del prodotto.
Ii. Parametri di pressione
(I) Pressione di iniezione
La pressione di iniezione viene utilizzata per spingere la fusione in plastica per riempire rapidamente la cavità dello stampo. Se la pressione di iniezione è insufficiente, il fuso in plastica non può riempire la cavità in modo tempestivo e completo, risultando in scatti brevi e sotto iniezione, che influiscono fortemente sulla qualità del prodotto. Al contrario, se la pressione di iniezione è troppo alta, non solo aumenta il consumo di energia dell'attrezzatura, ma può anche causare il flash sul coperchio di plastica. La pressione eccessiva può anche causare usura sullo stampo, accorciando la sua durata di servizio. Nella produzione effettiva, la pressione di iniezione deve essere regolata accuratamente in base a fattori come la fluidità della materia prima in plastica, la struttura dello stampo e la dimensione del prodotto. L'intervallo di pressione di iniezione generale è 80-150 MPa.
(Ii) pressione di mantenimento
Dopo che il fuso in plastica riempie la cavità dello stampo, la pressione di tenuta viene utilizzata per compensare la riduzione del volume causata dal raffreddamento e dal restringimento della plastica. Se la pressione di mantenimento è troppo piccola, la copertura di plastica può avere problemi come ammaccature e precisione dimensionale insufficiente dovuta al restringimento. Se la pressione di mantenimento è troppo grande, può far sì che la copertura di plastica sia difficile da deformare o addirittura deformare e rompere durante l'espulsione. La pressione di mantenimento appropriata e le impostazioni del tempo di mantenimento possono garantire l'accuratezza dimensionale e la qualità dell'aspetto del coperchio di plastica. In genere, la pressione di mantenimento è del 60% -80% della pressione di iniezione.
Iii. Parametri del tempo
(I) Tempo di iniezione
Il tempo di iniezione si riferisce al tempo impiegato per la fusione in plastica per riempire la cavità dello stampo dall'inizio dell'iniezione. Se il tempo di iniezione è troppo breve, il fuso in plastica scorrerà troppo velocemente, generando turbolenza e aria trascinante, con conseguente difetti come bolle e cavità all'interno del coperchio di plastica. Se il tempo di iniezione è troppo lungo, il ciclo di stampaggio verrà esteso, riducendo l'efficienza di produzione. È necessario determinare un tempo di iniezione ragionevole in base a fattori come le caratteristiche della materia prima di plastica, la dimensione del cancello dello stampo e la forma del prodotto. Il tempo generale di iniezione è di 1-5 secondi.
(Ii) Tempo di raffreddamento
Il tempo di raffreddamento è il tempo richiesto per raffreddare il coperchio di plastica e la forma nello stampo. Se il tempo di raffreddamento è troppo breve, il coperchio di plastica potrebbe non essere completamente raffreddato e può deformarsi durante la demoli. Se il tempo di raffreddamento è troppo lungo, il ciclo di stampaggio sarà aumentato, riducendo l'efficienza di produzione. Di solito, il tempo di raffreddamento è determinato dal calcolo o dall'esperienza in base a fattori come lo spessore della parete della copertura in plastica e le proprietà termiche della materia prima di plastica. Ad esempio, per una copertura di plastica con uno spessore della parete di 2 mm, il tempo di raffreddamento è di circa 10-20 secondi.
IV. Velocità a vite
La velocità della vite influisce sull'effetto di plasticalizzazione e trasmette il volume della materia prima di plastica. Sebbene una velocità più elevata possa migliorare l'efficienza della produzione, può causare una plastificazione irregolare della materia prima di plastica, influenzando la qualità del prodotto. Se la velocità è troppo lenta, ridurrà la plastificazione e il trasporto dell'efficienza, estendendo il ciclo di stampaggio. La velocità della vite deve abbinare i parametri come la temperatura della canna e la pressione di iniezione. In generale, la velocità della vite è 50-120 r/min.
V. Parametri di muffa
(I) precisione della muffa
L'accuratezza di produzione dello stampo influisce direttamente sulla precisione dimensionale e sulla qualità dell'aspetto del coperchio di plastica. Problemi di precisione come errori dimensionali e rugosità superficiale della cavità e del nucleo dello stampo causano le dimensioni della copertura plastica prodotta per non soddisfare i requisiti e possono provocare difetti come graffi e scarsa lucidosità sulla superficie. Stampi ad alta precisione possono garantire la coerenza e la stabilità di qualità del coperchio di plastica. Pertanto, l'accuratezza della lavorazione deve essere strettamente controllata durante il processo di produzione dello stampo. Ad esempio, la tolleranza alla dimensione della cavità dello stampo deve essere controllata entro ± 0,01 mm.
(Ii) Design del cancello
Le dimensioni, la forma e la posizione del cancello hanno un impatto significativo sul flusso e sull'effetto di riempimento della fusione in plastica. La dimensione del cancello appropriata può garantire che il fuso in plastica riempia la cavità dello stampo a una velocità e pressione adeguate. Se la dimensione è troppo piccola, aumenterà la resistenza al flusso di fusione e renderà difficile il riempimento. Se la dimensione è troppo grande, può far raffreddare lentamente il cancello, influenzando l'aspetto del prodotto e il ciclo di stampaggio. La selezione della posizione del gate deve anche considerare le caratteristiche strutturali della copertura di plastica per evitare difetti come segni di saldatura e cavitazione.
